Turkiska Otokar har et brett produktionsprogram med bussar och mindre lastbilar. Produktionen omfattar inte bara det egna varumärket utan även busstillverkning åt Iveco och Mercedes-Benz. Längst till höger på bilden den självkörande eJest. Foto: Michal Stengl.
”Vi ser en stor potential i Norden och Tyskland”, säger Kerem Erman. Han är chef för buss- och lastbilsverksamheten vid Turkiets största busstillverkare, Otokar. Företaget har de senaste åren ökat sin produktionskapacitet kraftigt – idag kan man producera 6 000 bussar om året med ett enda skift. En övergång till flerskift skulle innebära en flerdubblad kapacitet, närmare 20 000 enheter om året. Vi har besökt Otokar i Sakarya vid Svarta havskusten i nordvästra Turkiet.
Turkiet är ett stort bussland, både när det gäller busstrafik och busstillverkning. Expressbussnätet är väl utbyggt och tillverkare som MAN och Daimler Buses har en omfattande produktion i landet. Turkiet har också stora inhemska busstillverkare som BMC, Temsa och Otokar som är störst i landet. Företaget ingår i jättekoncernen Koç med 131 000 anställda och med verksamhet på en rad områden, från fordons- och traktortillverkning till finansverksamhet. Det finns med andra ord rejäla muskler bakom Otokar.
Koncernen drev tidigare också ett stort expressbussföretag i Turkiet, Kamil Koç, som man för sju år sedan sålde till FlixBus, men som kör vidare med det gamla namnet.
Bussar på rad i väntan på leverans från Otokar. Foto: Ulo Maasing.
Otokar grundades 1963 och exporterar idag bussar och lätta lastbilar till mer än 50 länder.
De senaste åren har Otokar renoverat och byggt ut sin stora fabriksanläggning i Sakarya, någon timmes färd från Istanbul.
Utbyggnaden har också öppnat möjligheter till en framtida expansion och skapat förutsättningar för att öka produktionen. Idag har fabriken kapacitet att tillverka 6 000 bussar och 1 500 lastbilar och lätta lastbilar om året. Om man går över från dagens enskift till flerskift kan produktionen närma sig 20 000 fordon om året.
Kerem Erman, chef för buss- och lastbilsverksamheten vid Otokar. Foto: Ulo Maasing.
Brett och flexibelt
Två tredjedelar av produktionen går idag på export. Förutom i Turkiet har företaget egna dotterbolag i Rumänien, Tyskland, Italien samt Frankrike där den nordiska verksamheten ligger med Martin Edberg som chef. Parallellt med buss- och lastbilsproduktionen har Otokar en tillverkning av fordon för militära ändamål.
Produktprogrammet är brett. I fabriken i Sakarya tillverkar Otokar bussar från 6 – 21 meters längd och med samtligs alternativ till drivlina: gas, diesel, batterier eller bränsleceller, även om buss- och lastbilschefen Kerem Erman är tveksam när det gäller just bränslecellsbussarna.
– Vi ser inte någon stor marknad för dem. Men om efterfrågan kommer kan vi leverera, säger han till Bussmagasinet.
Otokars vd Aykut Özüner. Foto: Ulo Maasing.
Han lyfter också fram de relativt korta leveranstider som Otokar erbjuder som en konkurrensfördel. I vissa fall kan de vara sex månader om kunden i princip vill ha en buss från hyllan, men mer realistiskt är åtta månader eller mer, beroende på hur komplicerad ordern är. Orderstorleken spelar också in.
Produktionen vid fabriken präglas av en stor flexibilitet med tre produktionslinor: en för stora bussar, en för midibussar samt en för lastbilar. De senare endast monteras i fabriken av komponenter som kommer som en byggsats från kinesiska Foton, men med Otokars logotyp i nosen.
Från grunden
Otokars busstillverkning skiljer sig från många andra tillverkares. Det vanliga bland europeiska tillverkare är att olika delar av produktionen sker på olika håll.
Men här, i den mer än 550 000 kvadratmeter stora fabriken, byggs bussarna från grunden, från chassi och ram till kaross och lackering.
På produktionslinan blandas gas-, diesel- och elbussar. Och Otokars produktprogram är enormt med sjutton stadsbussversioner från 6,6 till 21 metrer, nio regionbussversioner på sju – tretton meter samt två turistbussmodeller, båda tvåaxliga och relativt korta med sina nio – tio meter.
Hos Otokar byggs bussarna från grunden bland annat av ett stort team svetsare. Foto: Ulo Maasiing.
Otokars vd Aykut Özüner lyfter fram den flexibla produktionen som en av fabrikens konkurrensfördelar och som en förklaring till att man kan erbjuda ett så brett produktutbud.
Otokar har också en egen batteritillverkning med celler som kommer från Kina eller Sydkorea.
I kataforesanläggningen sänks bussen, ännu utan kaross eller drivlina, ner i ett färgbad för rostskyddsbehandling. Foto: Ulo Maasing.
Inte särskilt mycket av produktionen sker med industrirobotar. Istället byggs bussarna till stor del av ett stort team svetsare vilket är en del av förklaringen till att Otokar har en relativt stor styrka medarbetare drygt 3 600.
Steg för steg växer bussarna fram på linan innan de rostskyddsbehandlas i den nya kataforesanläggningen som är en investering på omkring 150 miljoner kronor och en av nyheterna i fabriken.
Där sänks bussen, ännu utan kaross, ner i ett färgbad. Genom att använda elektrisk ström förs färgpartiklar ram och chassi och fästs jämnt över hela ytan. Metoden gör att färgen täcker även svåråtkomliga håligheter, skarvar och insidor, vilket ger ett mycket högt rostskydd.
En av kvalitetskontrollerna sker med hjälp laser. Foto: Ulo Maasing.
Kvalitetskontroll
Efter badet i kataforesanläggningen går bussen vidare till karossering och lackering.
Under produktionen sker flera noggranna kvalitetskontroller, bland annat i ett laboratorium som är beläget intill själva produktionslinan.
Intill produktionslinan finns också ett laboratorium. Foto: Ulo Maasing..
Men chassi och ram kontrolleras också med mycket hög precision på själva linan med ett laserinstrument som mäter tredimensionellt så att eventuella fel kan av avhjälpas innan bussen färdas vidare på linan.
Sedan bussen har fått sin kaross går den vidare till lackering. Enligt Otokarmedarbetare vi talade med är just lackeringskapaciteten just nu den enskilda faktor som bromsar möjligheterna att tillverka fler bussar.
På en släde åker den konventionella motorn in i bussens motorrum. Foto: Ulo Maasing.
När bussen har fått sin kaross sker också dragning av elsystem, montering av motor och så vidare. Bussarna går också igenom flera andra tester innan de är leveransklara. Bland annat undersöker laboratoriet hur klimatet inne i bussen är vid hög utetemperatur och hög luftfuktighet.
Bussarna kan också plågas genom att de i en testhall parkeras med hjulen på plattor som snabbt höjs och sänks någon decimeter.
Plattorna arbetar i otakt pch effekten blir som om bussen skulle köras på en riktigt dålig väg.
I en särskild hall testas bussens elektromagnetiska och akustiska egenskaper. Foto: Ulo Maasing.
I likhet med den förra anläggningen finns också en hall för akustiska och elektromagnetiska tester som bussproduktionen delar med Otokars militära produktion, något som är inte minst viktigt när det gäller tillverkning av elbussar.
Dragning av kablar. Foto: Ulo Maasing.
Andra tillverkare
Flexibiliteten i fabriken gäller inte bara Otokars egna modeller. På samma produktionslina som används för Otokars egna bussar kan också bussar för andra tillverkare tillverkas – och så sker också.
Sedan tidigare tillverkar man även dieselversion av Iveco Crossway. I september förra året skrev Daimler Buses och Otokar avtal om att Otokar för Daimlers räkning vid fabriken i Sakarya ska tillverka Mercedes-Benz stadsbuss Conecto. Produktionsstarten sker efter sommaren.
Conecto är en konventionell låggolvsbuss som inte finns på den svenska marknaden. Däremot är modellen framgångsrik i Östeuropa, Turkiet och Centralasien. Nyligen blev det också klart att Daimler Buses ska introducera modellen i Tyskland. Otokar ska producera bussen vid fabriken i Sakarya.
I Sverige, som av Otokar ses som en marknad med potential, sålde företaget i vintras sina tre första bussar. Köpare var Kolmårdens Buss. Flera bussar av olika modell ska den närmaste tiden börja visas här i landet.
Artiklar(RSS)
Lämna ett svar